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数控车床编程教程,图文实例详解
混合使用：允许在程序段中混合使用绝对值和增量值。数控车床的基本编程方法 坐标系设定：G50指令：设定起刀点相对加工原点的位置。工件坐标系选择：G54～G59指令：选择原点偏置寄存器，调用指令实现工件坐标系的选择。基本指令：G00快速点位移动：用于刀具快速移动到目标点。
坐标系设定：编程格式G50 X～ Z～，X、Z值为起刀点相对加工原点的位置。工件坐标系选择：G54～G59指令设定，选择原点偏置寄存器，调用指令实现，G54～G59为系统预置坐标系，建立工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可自动记忆。
W：精车Z轴（轴向）余量。设置循环点，通常选择在毛坯直径基础上加2（如30mm的毛坯，循环点设在X32，Z2），作为起刀点。下面以一个具体实例来说明G71的使用：***设我们有一个棒料毛坯，粗加工参数为切削深度7mm，进给量0.3mm/每转，主轴转速500r/min。
数控车床编程实例 1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。2） 工步顺序 ① 粗车外圆。
编程步骤详解如下：操作界面与面板说明：- 世纪星数控车操作面板：界面布局与功能介绍。- 教学数控车操作面板：教学软件中的面板操作与功能演示。- 数控车床界面： **图形显示窗日**：用户可根据需求，通过功能键F9自定义显示内容。 **菜单命令条**：使用F1至F10功能键进行系统功能的操作。
加工中心极坐标编程实例教程
1、FANUC加工中心用极坐标指令在圆上打8个孔每个孔45度。然后再每个孔铣螺纹怎么编不用宏程序。
2、以上指令设置工件坐标系为G54，将刀具移动到原点，Z轴高度为100。接着使用极坐标指令G16进行圆周孔钻削，设置圆周孔半径为50，起始角度为45度，具体命令如下：G16X50圆周孔半径Y45起始角 完成圆周孔钻削后，程序需要设定切削参数，以实现高效率的钻孔。
3、在加工中心编程中，极坐标代码是一种重要的编程方式，它能够更直观地描述零件轮廓。G111指令用于设定极坐标系，其后跟的x**和y**分别代表极点的坐标位置。极点即原点，是整个极坐标系的基准点。在使用G111指令后，接下来的路径指令将以极坐标形式进行编程。
4、首先，确定圆心的具***置。然后，利用G16指令开启极坐标插补，进行编程。具体参数包括X轴偏移量、Z轴高度和钻头半径，设置为X-20；Z（钻头在Z轴上的长度）；R（钻头半径）。这样设置后，可以执行G01或G03指令进行直线或圆弧插补。在进行极坐标补偿之前，必须设置直线轴和旋转轴的初始参数。
5、确认圆的圆心位置，并用G16进行坐标编程。具体编程方法是在铣削刀具偏置设置中输入下面几何尺寸：X-20；Z（刀具z向长度）；R（钻头半径）；T0即可不用宏程序。 需要注意补偿编程必须在开启极坐标插补后进行。对于刚接通电源和复位时，机床取消极坐标插补，即处于G113模式。
数控立车编程的详细教程
1、FANUC 在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
2、第一种方法是使用半径和终点进行圆弧编程。在这种编程方式中，您需要提供圆弧半径（CR=）和圆弧终点的坐标。此外，还需要用符号＋/－表示运行角度是否应该大于或小于180°。例如，CR=+…表示角度小于或等于180°，CR=–…表示角度大于180°。
3、首先按一下车床操作面板上的 参数 按键，即可打开参数界面。然后输入密码8042，然后按“回车”键。按 P 键+输入参数号+按回车 键。系统会显示要查找的参数并显示一个高亮块。按 “输入” 键，输入参数数据。 “←”键可以删除错误数据，然后重新输入正确的数据。
4、数控车床钻孔编程主要使用G83指令，以下是编程步骤及注意事项：编程步骤： 指令格式：G83指令，参数包括X、Z、C、R、Q、P、F、K等。 示例：如需钻直径0、深度10的两个孔，编程如下： 定位：G0XZC0。 钻孔：G83ZQF0.06C180。 取消循环：G80。
5、在编程时，首先设定坐标系和起始点，然后使用G71循环指令进行粗车操作。
6、数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
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